Una fábrica histórica en España se reinventa con inversión de 45 millones y tecnología nueva: el motor de combustión, más vivo que nunca
Esta tecnología se llama Tilting Gravity Die Casting (TGDC) y su ventaja principal beneficia a los nuevos motores híbridos que cada vez son más comunes, los más matriculados actualmente en España.
No son sólo los motores los que evolucionan a nivel tecnológico, tanto los de combustión de toda la vida como los cada vez más eficientes motores eléctricos que vemos tanto en BEV como híbridos de diferentes clases. También se evoluciona y se innova a la hora de fabricarlos, con nuevas técnicas y procesos.
Ahora le ha tocado el turno a una de las plantas con más historia en la fabricación de automóviles en España - nos referimos a la planta del grupo Renault en Valladolid, donde Horse Technologies (empresa conjunta entre Renault y Geely) fabrica cientos de miles de motores cada año. Y más que va a montar gracias a una nueva técnica.
Nueva inversión de 45 millones para la planta de Renault en Valladolid
Horse ha comunicado este martes 24 de febrero una inversión por valor de 45 millones de euros en un nuevo apartado dentro de la planta, con un espacio proyectado de 3.500 metros cuadrados. Un nuevo apartado que prevé crear 150 nuevos puestos de trabajo permanentes en la fábrica de la marca del rombo, en uno de sus sitios clave.
No olvidemos que en Valladolid es donde se fabrican los Renault Captur y Symbioz, ambos en diferentes variantes, desde los gasolina convencionales con Etiqueta C de la DGT hasta los E-Tech híbridos que disfrutan de Etiqueta ECO. Y esta inversión tiene mucho que ver precisamente con los motores híbridos que equipan estos dos coches, así como otros modelos de la marca como el Clio, el Austral o el Rafale.
Tilting Gravity Die Casting (TGDC) y sus ventajas
En esta nueva planta se fabricarán juntas de culata mediante el proceso Tilting Gravity Die Casting (TGDC). Se trata de la primera fábrica en España que utiliza este proceso, consistente en un molde de metal (acero o hierro forjado). Lo que se hace es inclinar unos grados este molde de manera controlada para depositar el aluminio fundido, en lugar de ser perpendicular durante la fase de solidificación del aluminio como en métodos convencionales.
En comparación con los métodos de presión baja, este método TGDC resulta mucho más efectivo a nivel de costes al ahorrar maquinaria necesaria, se produce en ciclos más cortos y se puede conseguir un mejor acabado en las superficies de las juntas de culata. Además, puede conseguirse un diseño más preciso.
Prevén 360.000 culatas cada año
Horse también afirma que, en comparación con métodos de alta presión, se mejorará la integridad estructural del conjunto final, algo vital para la eficiencia de los motores híbridos. Además, se prevé que aumente la producción de juntas de culata en un 20%, pasando de 300.000 a 360.000 unidades cada año.
“Esta nueva instalación no solo introduce un nuevo proceso en España, sino que también demuestra aún más el liderazgo de Valladolid como una planta automotriz de clase mundial. Al añadir esta tecnología innovadora a nuestras capacidades, estamos ampliando nuestra capacidad de producción y aumentando nuestra flexibilidad como empresa. Este hito es el resultado directo del talento y el compromiso de nuestro equipo, así como del apoyo de las instituciones regionales que continúan invirtiendo en el futuro industrial de Castilla y León", declaró Patrice Haettel, CEO de Horse Technologies.
España se refuerza en su rol dentro de la industria europea
Recordemos que Horse ya produce en Valladolid el motor híbrido HR12, el tricilíndrico que propulsa al Rafale E-Tech. Un motor en el cual se han basado para, junto a Repsol, desarrollar una variante aún más eficiente que, funcionando con combustible sostenible, sea capaz de ofrecer un consumo de unos 3,3 litros a los 100.
Una producción de coches de combustión que no sólo está siendo efectiva en el ámbito actual de la industria, sino que ha sido mirada con recelo. En el pasado, los sindicatos franceses reclamaban tener más parte de la producción de motores de combustión, en lugar de centrarse allí la producción de BEV. Una respuesta a ello puede llegar el próximo 10 de marzo, cuando la marca revele su versión más reciente de su hoja de ruta.
