El uso del plástico en la automoción: tipos y características

Pero su origen en la automoción se remonta a 1862, cuando el científico británico Alexander Parkes creó el Parkesin, que fue el plástico que popularizó su uso en el sector automovilístico. En un principio se utilizó en volantes y componentes electrónicos, para ir ganando terreno de manera progresiva por diferentes partes del coche. En los años 50 se extendió el uso del ABS y similares, comenzando a realizarse mezclas entre diferentes plásticos unos años más tarde, así como el uso de la fibra de vidrio como material de refuerzo.

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Actualmente, el uso del plástico no se limita a componentes auxiliares o internos, sino también a partes de la carrocería como puertas, paragolpes o aletas.

Qué es el plástico

Es un componente sintético formado por unas moléculas denominadas monómeros que, al unirse entre sí, forman cadenas llamadas polímeros. Según las características de dichas cadenas, el plástico tendrá unas cualidades y comportamiento concretos.

El proceso químico utilizado para la obtención del plástico es la polimerización, que puede ser de varios tipos y utiliza mecanismos de reacción.

Ventajas

La principal razón por la que los fabricantes han incrementado el uso de los diferentes tipos de plástico en las últimas décadas es la ligereza de este material, algo especialmente importante con vehículos cada vez más pesados y voluminosos. Con el fin de mejorar las prestaciones dinámicas o reducir las emisiones contaminantes, las marcas han incrementado el uso del plástico, pero las cualidades del mismo son muchas otras:

• Mayor personalización y opciones de diseño
• Reducción de ruidos
• No se oxidan
• Son reciclables
• Cualidades variables según su función
• Pueden repararse y pintarse
• Absorben más energía en caso de impacto

Tipos de plásticos

Termoplásticos

Son fácilmente reciclables y están formados por una estructura molecular de polímeros cristalina (agrupación en línea) o amorfa (agrupación ramificada). Esta última posee una gran flexibilidad. Las principales características de este tipo de plásticos son que mantienen un gran nivel de dureza en frío, pero al calentarlos facilitan su manipulación, reparación y soldadura.

Son habitualmente empleados en las piezas de carrocería más propensas a la reparación como paragolpes, pues soportan cierto nivel de flexión y absorben energía en impactos.

Ejemplos de termoplásticos más flexibles son la poliamida (PA), el policarbonato (PC), el polietileno (PE), el polipropileno (PP) y el cloruro de polivinilo (PVC). Otros termoplásticos menos flexibles son el óxido de polifenileno (PPO), el estireno acrilonitrilo (SAN), el acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) y el polimetacrilato metilo (PMMA).

Termoestables

Las cadenas de polímeros forman una red enlazada que hace que el plástico sea muy rígido, así como insoluble e infusible. Resiste la presión, el calor y determinados productos químicos agresivos, siendo recomendable para elementos internos del vano motor como los soportes del radiador o también en piezas que se utilizan para personalizar la carrocería. Únicamente se pueden reparar con adhesivos o resinas.

Los más frecuentes son el componente de fundición de láminas de carbono (CSMC), el de fundición de láminas (SMC) y el de fundición de masa (BMC), así como el plástico reforzado con fibra de vidrio (GFK), la resina de poliéster con fibra de vidrio (GUP), la resina de poliéster insaturado (UP) y la resina de epoxi (EP).

Elastómeros

En este caso las cadenas poliméricas forman cadenas lineales conectadas entre sí, aportando gran flexibilidad y elasticidad. Gracias a ello, soportan deformaciones, temperaturas elevadas y pueden recuperar su longitud original tras cesar la aplicación de fuerza o calor. Sin embargo, una vez rotos no se pueden reparar, utilizándose en alerones o contornos de goma para lunas, entre otros.

La mayor parte de los elastómeros están compuestos de variantes del caucho, como el poliuretano termoplástico (PU o PUR si es reforzado) o el estireno-butadieno (SBR).